现象： 

涂膜光泽不均一，明暗分布，常出现于丝光、半光产品 

原因： 
1)基底疏松度不均一，对树脂的吸附性不同； 
2)底漆、面漆施工厚度不均匀； 
3)喷涂时局部干喷； 
4)同一面墙使用不同施工工具； 
5)同一面墙使用不同批号产品； 
6)未能有效""湿接""，接痕明显； 
7)基底温度过高或油漆干燥过快。

 
解决方法： 
1)使用底漆，特别是局部修补处，必须与周边同上底漆后再施面漆； 
2)确保各层厚度一致，无漏刷； 
3)确保使用一致工具，在同一面墙使用同一批号产品，在分格区内保证湿接。 
4)确保施工条件、施工工艺符合要求； 
5)根据不同的气候选择合适的稀释剂来调整油漆的干燥时间 

现象： 
涂膜颜色发生均匀或不均匀变化，整体发花，尤其红色或黄色。 

原因： 
1)有机颜料耐候性较差，紫外线照射下变色； 
2基底碱性过高，渗出后破坏漆膜中的颜料 
3)盐碱在表面析出； 
4)深色若漆膜粉化，也会表现出颜色变浅。 

解决方法： 
1)选用较暗的颜色，通常会有较好的耐候性和抗碱性； 
2)遵循施工规范，保证基底碱性符合施工要求，尤其是后修补部分； 
3)使用合适的底漆封固基底 

现象： 

涂膜表面出现盐碱析出，在表面形成白色流挂或破坏漆膜附着力。 

原因： 
1)基底不干净，有油脂、脱模剂等存在； 
2)基底水分含量过高，或有盐碱析出； 
3)基底严重粉化或打磨后未除尘； 
4)选用的底漆与基底不相适应。 

解决方法： 
1)铲除所有受影响而失去附着力之漆膜，清洁墙面，待干透； 
2)若基底严重粉化，则应用合适的渗透性底漆对其进行封固； 
3)遵循施工规范，做好基底防水层，保证基底条件符合施工要求； 
4)使用合适的底漆。 

现象： 

涂料施工后，涂膜经破坏后可成片剥离，或局部出现剥离。

 
原因： 
1)鲜红、鲜黄本身遮盖力差； 
2)底、面涂颜色反差明显； 
3)油漆被过度稀释，漆膜太薄； 
4)基底为凹凸面，通常凸面漆膜过薄。 

解决方法： 
1)使用与面漆颜色相类似但稍浅的中层漆或底漆； 
2)控制稀释比例，保证稀释度小于5%； 
3)滚筒施工效果较好； 
4)对某些颜色或基底应适当增加面漆层数。

现象： 
侧看涂膜，发现其表面有不规则斑块，光泽较低。 

原因： 
1)基底水分含量过高； 
2)有漏水、渗水； 
3)施工时环境湿度过高。 

解决方法： 
1)确保基底干透； 
2)确保无漏水、渗水； 
3)确保施工时各种条件符合要求； 
4)必要时选用合适的底漆封固。 

现象： 

涂膜表面有灰黑色的霉菌或绿色藻类生长，破坏外观，尤其是在潮湿处。 

原因： 
1)累积在涂膜表面的尘埃带有养分，在潮湿处有利于 霉菌或藻类生长。 

解决方法： 
1)外墙用高压水强冲洗； 
2)用合适的杀霉水或漂白液清洗长霉长藻处； 
3)若环境特别恶劣，应用特别配方，适当增加防霉抗 藻能力

1、现象：漆膜表面出现深浅大小各不相同的裂纹，如从裂纹处能见到下层表面，则称为""开裂""；如漆膜呈现龟背花纹样的细小裂纹，则称为""龟裂""。

 
2、原因 
（1）底漆与面漆不配套，涂膜受外界影响（机械作用，温度变化等）而产生收缩应力，引起漆膜龟裂或开裂。 
（2）底漆未干透即涂覆（喷、刷、辊涂）面漆，或第一层面漆过厚，未经干透又涂第二层面漆，使两层漆内外伸缩不一致。 
（3）室内用漆用于室外或金属表面底漆用于木材。 
（4）木质底材含有松脂未经清除和处理，日久会渗出漆膜，造成局部龟裂。 
（5）木材含水率太高，日久发生变形引起开裂； 
（6）固化剂加入过多，或者使用错误的固化剂； 
（7）施工过厚； 
（8）施工环境恶劣，温差大、湿度大，漆膜受冷热而伸缩，引起龟裂。 

3、对策 
（1）底漆与面漆应配套，底漆与基材要配套。 
（2）底层干透后再涂装下道漆，面漆第一层宜稀宜薄，干后再涂第二层。 
（3）选用合适的涂料品种，尤其是室外用漆，要选择耐候性好的涂料。 
（4）要将木质底材的松脂铲除，用酒清揩干净，并用封闭底漆作封闭处理。 
（5）按指定的配比施工； 
（6）不要厚涂，总厚度不要超过150μm。 
（7）在适宜的环境条件下施工，涂装前充分搅拌油漆。 
（8）木材含水率控制在12%以下。

1、现象：涂膜表面不光滑，呈现凹凸的状态如桔子皮样 

2、原因： 
（1）油漆太稠，稀释剂太少； 
（2）喷涂压力过大或距离太近，喷涂漆量少，距离远； 
（3）施工场所温度太高，干燥过快，漆不能充分流平； 
（4）作业环境风速过大； 
（5）使用低沸点稀释剂，漆雾抵达涂面时，溶剂即挥发； 
（6）加入固化剂后，放置时间过长才施工。 

3、对策： 
（1）注意油漆配比，注意合理调漆； 
（2）充分熟练喷枪使用方法； 
（3）改善施工场所条件； 
（4）防止在强风处涂装； 
（5）使用适当的稀释剂调漆； 
（6）加入固化剂调漆后尽快用完。 

1、现象：在漆膜上留有刷毛痕迹，干后出现一丝丝高低不平的刷纹，使漆膜厚薄不均。 

2、原因 
（1）涂料的粘度过高、稀释剂的挥发速度过快。 
（2）在木制品刷涂中，没有顺木纹方向平行操作。 
（3）选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使刷毛不齐或干硬。 
（4）被涂表面对涂料的吸收能力过强，刷涂困难。 

3、对策 
（1）调整涂料的施工粘度，选用配套的稀释剂。 
（2）刷涂施工时，应先顺木纹方向进行头遍涂料的刷涂。 
（3）要选用较软的油刷，理油动作要轻巧。油刷用后，应用稀释剂洗净并妥善保管，刷毛不齐的油刷应尽量不用。 
（4）用封闭底漆对基材进行封闭，然后再刷涂底漆和面漆。 
（5）刷涂所选用的涂料应具有较好的流平性，选用合适挥发速度的稀释剂。 
（6）发现有刷纹时，应用水砂纸轻轻打磨平整，并用干净的碎布清理灰尘，然后再刷涂一遍涂料。

1、现象：在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如漆幕下垂，轻者如串珠泪痕。 

2、原因 
（1）稀释剂过量，使粘度低于正常施工要求，漆料不能附在物体表面下坠流淌。 
（2）施工场所温度太低，涂料干燥速度过慢，而且在成膜中流动性又较大。 
（3）选用的漆刷太大、毛太长、太软或刷油时蘸油太多，刷漆太多，使漆面厚薄不一，较厚处就要流淌。 
（4）刷涂面凸凹不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处，容易造成刷涂不均、厚薄不一，较厚处就要流淌。 

（5）被刷涂表面不洁，有油、水等污物，刷涂后不能很好地附着而流淌。 
3、对策。 
（1）选用优良的油漆材料和适量的稀释剂。 
（2）施工环境温度和湿度适宜。 
（3）选用的漆刷、刷毛要有弹性，根粗而梢细，鬃厚而口齐。油刷蘸油应少蘸勤蘸。 
（4）在施工中应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂时，用力刷匀，先竖刷，后横刷，不要横涂乱抹。在线角、棱角处要用油刷轻轻按一下，将多余的油漆蘸起刷开，以免漆膜过厚而流淌。 
（5）应选择涂料的配套稀释剂。 
（6）彻底清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物。 
（7）当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分油漆有流坠时，可用铲刀将多余的油漆铲除后，再刷一遍。如漆膜已完全干燥，对于轻微的流坠，可用砂纸磨平，对于大面积流坠，采用水磨，效果比较好，但只能手工操作。 

1、现象：涂膜成雾状不能获得预期的光泽 

2、原因： 
（1）被涂物面粗糙多孔，吸油量大； 
（2）稀释剂加入量太多，油漆喷涂量太少； 
（3）排气不良，喷涂漆雾落在已喷好的膜面上； 
（4）选用沸点低的稀释剂，挥发干燥过快； 
（5）抛光的涂装，未充分干燥即打磨抛光，或抛光蜡太粗； 
（6）施工环境太高，湿度太大，溶剂挥发太快，漆膜白化； 
（7）打磨粗糙，或选用粗砂纸打磨，有沙眼； 
（8）被涂物表面附着灰尘，漆粉未清除； 
（9）油漆加入固化剂后放置时间太长。 

3、对策： 
（1）选择好板材，或先刷1-2遍底得宝（封闭漆）封闭木眼，刮腻子填补缝隙，并打磨平整； 
（2）控制适当的涂料粘度，以正确的方法喷涂适量漆液； 
（3）保持良好的排气； 
（4）选用厂家提供的配套稀释剂，或添加挥发慢的溶剂； 
（5）待漆膜完全干燥后才可进行抛光，并选择蜡的细度； 
（6）要有良好的涂装作业温湿度，要适当加入防白水等慢干溶剂； 
（7）选用较细的砂纸认真仔细打磨好； 
（8）清理干净被涂物面； 
（9）调好油漆后应尽快在4小时内施工完。

1、现象：涂膜经过一段时间后，仍未干，不硬化 

2、原因： 
（1）被涂面含有水分； 
（2）固化剂加入量太少或忘记加固化剂； 
（3）使用含水、含醇高的稀释剂； 
（4）温度过低，湿度太大，未达干燥条件； 
（5）一次涂膜过厚，或层间间隔时间短。 

3、对策 
（1）待水分完全干后再喷涂； 
（2）按比例加固化剂调漆； 
（3）使用厂家提供的配套稀释剂； 
（4）在正常室温内喷涂； 
（5）两次或多次施工，延长层与层之间施工时间，涂面若无法干燥，则应将涂层铲去或用布沾丙酮清洗掉。 

1、现象：离油是涂膜表面上出现局部收缩，好象水洒在蜡纸上似的，斑斑点点露出底层的花脸状现象，又叫鱼眼、发笑、缩孔等。 

2、原因 
（1）被涂物有水分、油份或油性蜡等； 
（2）空气压缩机及管道带有水分油污； 
（3）工作环境被污染，喷涂设施及喷涂工具不洁。 
（4）油漆中不小心混入水、油等不洁物； 
（5）擅自加入消泡剂等化学物品； 
（6）环境里溶剂蒸汽含量高，通风不良。 
（7）底层油漆品质不良，或受到污染； 

3、对策 
（1）被涂物避免污染，且需要打磨彻底； 
（2）使用油水分离器，并定期排水，二小时一次； 
（3）作业场所、器具避免污染油污、蜡等，衣物、擦拭布被污染应清洗清洁后，才可接触作业物，施工中注意不让杂物掉入漆桶。保持设施、调漆罐、工具洁净； 
（4）旧涂膜在涂漆前用溶剂擦拭干净并打磨彻底后再予以施工。 
（5）不要擅自加入其它化学物品； 
（6）如在刷涂时发现有""发笑""现象，应立即停刷，并用溶剂将""发笑""部分洗净，待表面干后，重新刷涂一遍涂料。

1、现象：涂膜表面附着灰尘、飞絮、异物等。 

2、原因 
（1）有灰尘、砂粒等杂物混入涂料中。 
（2）调配漆料时，产生的气泡在漆液内未经散尽即施工，尤其在寒冷天气容易出现气泡散不开的现象，使漆膜干燥后表面变粗糙。 
（3）施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂料中，或油刷等刷涂工具粘有杂物。 
（4）基层处理不合要求，打磨不光滑，灰尘、砂粒未清除干净。 
（5）稀释剂使用不当，溶解力差，不能完全溶解涂料，引起颗粒。 
（6）固化剂使用不当，与油漆不相容，引起颗粒。 

3、对策 
（1）调配好的涂料在刷涂前，必须经过滤布过滤，以除去杂物。 
（2）漆油调配好后，应静置10-20分钟，待气泡散开后再使用。 
（3）刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完的油漆要防尘土污染。 
（4）基层不平处应用腻子填平，再用砂纸打磨光滑，擦去粉尘后再刷涂涂料。 
（5）使用配套的稀释剂和固化剂。 
（6）涂膜表面已产生粗糙现象，可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍面漆。对于高级装修，可用砂纸或砂蜡打磨平整，最后打上光蜡、抛光、抛亮。 

1、现象：咬底，是指上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，导致底层漆膜的附着力变差，而引发的起皮、揭底现象。 

2、原因 
（1）底漆未完全干燥就涂面漆，面漆中的溶剂极易将底漆溶解软化，引起咬底。 
（2）刷涂面漆时操作不迅速，反复刷涂次数过多则产生咬底现象。 
（3）对于油脂性漆膜以及干性油改性的一些合成树脂漆膜未经高度氧化和聚合成膜之前，一旦与强溶剂相遇，底漆漆膜就会被侵蚀。如底漆用酚醛漆，面漆使用硝基漆，则硝基漆中的溶剂就会把油性酚醛漆咬起，并与原附着基层分开。 
（4）前一道涂层固化剂用量不够，交联不充分； 
（5）前后两遍涂层不配套。 

3、对策 
（1）应待底层涂料完全干透后，再刷涂面层涂料。 
（2）刷涂溶剂性的涂料时，要技术熟练、操作准确、迅速，防止反复刷涂。 
（3）底层涂料和面层涂料应配套使用。 
（4）对于严重的咬底现象，需将涂层全部铲除干净，待基层干燥后再选用同一品种的涂料进行刷涂。 

1、现象：涂膜含有水份或其它液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 

2、原因： 
（1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； 
（2）环境湿度过高； 
（3）施工表面、容器、油漆中混有水分； 
（4）稀释剂挥发太快； 
（5）底层漆膜中含有的水分没有清除干净； 
（6）对于黑胡桃木等深色板材使用透明性较差的油漆，因为透明性问题发白； 
（7）油漆施工过厚； 
（8）固化剂配套错误，与油漆不相容而发白； 

3、对策： 
（1）板材施工前要经过干燥处理，控制板材含水率在12%以下；   
（2）对于深色板材要选用透明性较好的油漆施工； 
（3）油漆施工不要一次性厚涂； 
（4）不要在湿度高时施工，如必须可加入适当慢干水； 
（5）施工表面要清洁干净，不要沾上水分； 
（6）涂料、容器中不要混入水分； 
（7）使用指定的稀释剂和固化剂； 
（8）底层涂膜的水要晾干，特别是用水磨时。